一、技术概述
该技术以焦炉高温荒煤气余热为热源，采用高度自动化的设备将脱硫废液精过滤、预热和加压雾化，雾化后在上升管底部与高温荒煤气（750℃-900℃）接触，其中的NH4SCN等有害物质分解为NH3、H2S、CO2和N2等气体，并随荒煤气一起进入初冷和回收系统，最终以S和NH3等资源回收。采用该技术对焦化脱硫废液进行处理，NH4SCN分解率≥97%；系统自动封闭连续运行，处理过程无废气、液、固产物外排。以100万吨/年焦化企业为例，投资约为600万元，运行成本约20元/t废液，可处理剧毒高浓度脱硫废液12000t/a，CODCr1200t/a，氨氮870t/a，硫化物24t/a，节约标准煤2000t/a。
二、技术优势
开发了内衬耐火砖高温（800℃～1000℃）打孔技术并研制高温打孔冷却液。
采用具有自清洗功能的过滤装置，使过滤后固体颗粒小于50μm。
建立了喷射器中介质自动切换的自控系统，使脱硫废液的处理过程能够自动运行。
采用耐高温、高压和强腐蚀脱硫废液喷射器，强化脱硫废液热解能力。
开发了防滴漏、自清洗抗积炭的精细雾化喷雾技术，使雾化后雾粒到小于100μm，并能在高温及强腐蚀性的环境下不产生滴漏现象。
三、适用范围
采用氨法湿式氧化脱硫工艺的焦化企业
四、基本原理
主要是基于脱硫废液中的主要污染物硫氰酸铵等铵盐的热稳定性较差，在425℃前即可全部分解为NH3，H2S、CO2和N2等气体。而焦化企业荒煤气的温度高达750℃左右，同时通过热量衡算表明，焦化企业在炼焦过程中产生的荒煤气从750℃降至500℃的热量足够热解企业产生的全部脱硫废液。因此，脱硫废液以雾状形式进入荒煤气后，在荒煤气的高温作用下即可全部分解，从而实现脱硫废液的资源化处理。
五、工艺流程
脱硫废液经精细过滤后，进入喷射器，经喷射器喷嘴雾化后的脱硫废液和上升管底部的高温荒煤气（750℃-900℃）接触后，在高温条件下，脱硫废液中的NH4SCN等有害物质分解为NH3，H2S、CO2和N2等气体后随荒煤气一起进入随后的初冷和化产回收系统（焦化企业现有的系统），污染物NH4SCN最终以S和NH3等资源回收
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