在炼厂加工的原油中往往含有大量的硫化合物，这些硫化物在整个生产环节中，经常会以污水的形式排除，污水中除了硫化物外，还有较多的硫化氢、二氧化碳、酚和烃类，属于毒性比较高的废水，气味也非常刺鼻，对人体的危害较大，如果直接进行排放，不仅造成大量资源浪费，还会对环境造成很大的伤害。
一、炼厂含硫污水预处理技术
在含硫污水中往往有较多的油性成分，这些成分如果在汽提塔中累积，就容易导致产品品质的恶化，需要及时对其进行除油处理。当前，主要采用物理沉降法来除去其中比较大的悬浮物和大颗粒油，但还需要使用破乳剂进行破乳处理，有的炼厂还采用油水分离器、旋流分离技术以及罐中罐技术来进行除油。
在脱水处理中，我们要使用到破乳剂，它和原油混合会发生一系列的化学反应，并破坏水和原油之间的接触膜，水分因此就被解放出来，由于水的密度要大于原油的密度，因此，其就会沉积在原油的底部，这时我们就可以直接利用水泵，将这些水分抽离。传统的脱水技术，主要是要对原油进行加热，利用水蒸发能力强的特点，从而达到油水分离的作用，但该工艺在实际运用过程中，要对原油进行加热，但原油具有易燃性的特点，因此会存在一定的安全隐患，且由于加热强度不容易控制，在原油底部还容易存在各种沉积物，这会造成一定的浪费，还必须对其进行再处理。为了提升原油脱水处理的安全性，我们必须有效控制油水分离的温度。由于当前原油脱水技术往往流程较多，且具有一定的技术复杂性，任何一个环节出现问题，都会直接影响脱水的效果。为此，我们应该对其集输脱水处理的工艺流程进行优化，提高破乳剂的质量水平、合理优化投入量和投入周期，以及对沉降时间进行优化。
机械搅拌加速澄清池。其主要是为了除去水中的颗粒、细菌、有机物、胶体、固体悬浮物等杂志，让水中的悬浮物质量浓度不超过一定的标准。为了有效降低水的硬度，我们可以向水中投入一定比例的碳酸钠，这会让水中很大一部分的盐类沉淀下来，同时还可以向水中投入一定比例的混凝剂，有效除去水中的悬浮物、有机物、胶体等。机械搅拌池应该采用钢筋混凝土结构，内部采用碳钢制作。变空隙重力式砂滤池。其作用是进一步滤除原水中的细小颗粒、悬浮物、胶体和有机杂质。变孔隙重力式砂滤池在使用一段时间后，其内部就会粘附大量的杂质，很难用水冲洗干净，这需要我们采用压缩空气进行鼓泡擦洗，同时借助水的冲力将表面粘附的杂质和泥球剥落。
旋流除油。该方法是利用油和水的密度不同，来进行除油的，根据状态的不同，又可以分为动态水利旋流和静态水力旋流。该技术方法在实际使用过程中，分离器的结构比较简单、质量轻、体积小，对电力的消耗也比较低，无需进行加药处理。但需要使用增压泵，对其使用要求较高，一旦使用不当，容易造成油水的再次乳化。此外，如果流量波动太大，会大大降低水力旋流器的分离效率，不能有效分离液体中的固体悬浮颗粒。
为了有效提高污水脱水的效率，我们应该对脱水流程进行严格的管理，制定合理的工艺流程和严格的操作规范，并做好对相关工作人员工作过程的监督，使其科学地选择破乳剂，注意添加的时机和投入量，并对脱水效果，进行及时的检查，如果脱水效果不好，应该及时采用有效的措施，这能有效提高集输脱水的效率，并降低生产的成本。
二、除硫技术
为了有效对污水中的硫化物进行脱除，可以采用物化处理或者生化处理。生化技术主要处理的是经过物化处理处理后的污水，可以进一步降低污水中的含硫率，让污水达到排放的标准。污水中的硫化物往往对生化过程中的微生物有较大的毒害作用，应该提前采取工艺进行消除。为了有效提升对污水的处理效果，需要我们做好对菌种的选择工作，应该尽量选择能在胞外产生单质硫的菌类。在实际的污水处理中，好氧除硫菌和厌氧除硫菌的效果往往比较好。
氧化脱硫法是通过将硫化物氧化成硫或者硫酸盐，来进行有效脱除的一种技术。其可以按照氧化剂性质的不同，分为空气氧化法和化学氧化法。空气氧化法的使用比较简单，其是在含硫废水中通入一定的空气，将含硫废水中的硫化物氧化成硫酸盐，其转化率可以在百分之九十左右。这种方法非常适合应用在含硫浓度较低的废水中。随着催化剂和高级氧化技术的出现，氧化脱硫法逐渐向着强氧化剂氧化法、催化空气氧化法、光催化氧化法、臭氧氧化法发展，并得到了不错的应用效果。目前主要使用的强氧化剂为双氧水、ClO2等，氧化产物硫酸盐也非常容易处理。
化学沉淀法。这种方法是利用脱硫剂中的金属离子与硫离子进行反应，从而有效生产沉淀物，通常采用的药剂为三价铁盐和铜盐，其生成的颗粒物质更小，更加容易被清理。我们在实际的处理过程中，经常使用的混剂为小分子铝盐和铁盐、高分子聚合氯化铝、聚合硫酸铁等。此外，各种锌化物也经常用于污水的脱硫反应中。沉淀脱硫法在工业污水的处理中最为常用，成本较低且效率较高。
三、结语
在石油化工企业的实际生产过程中，往往会产生很多的含硫污水，直接排放就会对环境造成很大的危害，需要做好污水处理工作。当前实际的含硫污水处理技术较多，它们都有各自的特点，在实际选择过程中，一定要和自身生产实际情况结合起来进行选择，在保证处理效率的同时，还要处理好成本问题。( >
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