1、产污机台及废水特性
目前，在印染行业中普遍采用的印染工艺流程如下，烧毛、退浆、煮炼、漂白、定型和丝光属于前处理工序，拉幅、整装属于后整理。现在一般把漂白工序产生的低浓度、污染小的水直接再利用至前面两段，以减少用水量。丝光废水通过碱回收装置，将碱和水分离后再重复循环利用，因此，丝光工序的废水不外排。随着印染设备的不断更新换代，泡沫染色、冷轧堆退浆、染色、湿短蒸染色等新技术的推广应用使染色的用水、用汽、用能都大幅减少。但从总的废水 >
为此，我们对排水量大的工序进行了普查，以期针对不同的废水进行单独收集、分质处理。主要排污工序废水水质如表1所示。
从表1可以看出，前处理废水和染色、印花废水水质差别较大。退浆、煮炼废水含有PVA、淀粉等浆料，仲烷基磺酸钠、月硅酸聚氧乙烯脂等表面活性剂，天然色素、蜡质、纤维等物质，因此，废水成分复杂，有机污染物质量浓度高，可生化性差;水量占总水量的10%~15%，但污染物总量却要占到70%左右，B/C<0.1。退浆水中含有较多的纤维，导致SS很高，可通过微滤机去除，以减少系统的产泥量和影响系统的运行。染色和印花废水中因含有部分染料，导致色度较深，但COD质量浓度相对较低，水量占70%~80%;其中，活性染料属于水溶性染料，溶解于水中，色度的去除难度较大;氨氮质量分数高与生产过程中使用尿素助溶和提高上染率有关。对于先磨毛、后水洗的产品，废水中的悬浮物较高，需要通过机台安装微滤机分离出来再进行处理，尽可能减少污泥的产生量。
为更深入了解退煮废水和染色、印花、水洗废水的化学成分，对两种废水进行成分分析，结果见表2、3。
对测试过程作以下说明。离子色谱分析是将废水经稀释不同的倍数，通过C12交换树脂和0.45μm的滤膜除去其中微量的有机物和溶胶后进行分析;由于退浆水为强碱性溶液，其中的OH和CO32-无法进行离子色谱分析，采用滴定分析，分别为861.7mg/L和18251.4mg/L;水洗水的固含量为0.47%，电导率为5.67ms/cm，主要是Na的氯盐和硫酸盐，与生产过程使用的固色剂氯化钠和硫酸钠有关;水洗水的无机盐和有机活性组分容易形成微乳液体系，粒度集中分布在5~20μm，均匀稳定。退浆水固含量为3.63%，电导率为72.00ms/cm，主要成分为钠的碳酸盐及少量的碱，主要与助剂中的碳酸盐和碱有关。粘稠，有明显的絮状分层，体系分布不稳定，粒径分布较宽，集中在10~80μm。
2、退浆废水处理技术
针对前处理退煮废水和印花染色废水的特点，简要分享以下技术。
2.1 盐析法回收PVA
原理：在含PVA的退浆废水中，通过加入硫酸钠，降低PVA的溶解度，使其从溶液中脱水析出;然后再加入硼砂，将析出的PVA絮凝成块状，易从溶液中分离。絮凝剂的添加能减少盐的用量，并且提高析出的速度。
该技术操作简单，PVA的回收率可达到85%以上，但由于硫酸钠和硼砂的投加量较大，导致废水的盐浓度很高。
2.2 退煮废水的厌氧处理法
针对退煮废水中有机污染物高、成分复杂，含有高分子化合物、天然纤维、表面活性剂等难降解有机物的特点，我们借助厌氧菌能耗低、污泥负荷高、能够将大分子转化成小分子有机物、可提高可生化性的优势，利用IC厌氧技术对退浆、煮炼废水进行厌氧预处理。在水里停留时间5天的情况下，COD去除率可达60%，PVA去除率可达80%以上，B/C提高到0.35以上，对提高可生化性、降低运行成本具有重要的作用。回收厌氧过程中产生的沼气，实现资源化利用(如图2和图3)。
3、活性炭再生及利用技术
随着环保标准的不断提高和废水资源化利用的迫切需要，活性炭再生及利用技术得以广泛推广应用。利用微波和高温再生炉技术可使活性炭的再生周期缩短，再生成本降低，循环利用次数增加。
3.1 CFBR技术应用
CFBR(Circulatingfluidizedbedbioreactor)是一种一体化循环流化床生化反应器，集PACT、内循环流化床和膜分离技术于一体的新型生物膜法工艺。该技术能使床内保持高浓度的生物量，传质效率高，水力停留时间短，耐冲击负荷能力强。经过改进的CFBR技术具有以下特点：
(1)可控制生物膜厚度的过度增长。
由于气、液、固在升流区和降流区之间循环流动，循环速度很大，载体不会被带出反应器外;在一般情况下，循环速率远大于载体终端沉速，流体造成的剪切作用可有效地控制生物膜厚度，以避免过厚的生物膜引起的内传质阻力增大，使反应器中生物膜保持较高的活性。
(2)载体流化性能好。
该反应器实现了良好的载体分流;同时，载体在升流区和降流区之间循环流动，所受到的摩擦、剪切力基本相同，不存在传统三相流化床中的载体分层现象，载体流化具有良好的均匀性，这对于生物膜的良好生长十分有利。
(3)氧的转移效率高。
液体在升流管和降流管之间循环流动，循环液体将升流管中的一些小气泡挟带进入降流管，只有部分气体从顶部逸出，使气液接触时间延长，故充氧效率高。
(4)载体流失量少。
反应器的沉淀区，安装固定了粒径较小的悬浮颗粒，形成高效滤床，有效去除废水中的COD、SS等污染物质。反应区内的活性炭可根据生物降解、物理吸附的情况，进行分离，再生，循环使用，从而满足不同的排放标准，脱落的生物膜也通过再生而氧化分解。
如图4所示，通过半年的运行，该技术即使在活性炭不再生的情况下，凭借微生物的吸附降解和过滤作用，COD的去除率也达到30%以上。该技术与活性炭高温再生技术结合，可大幅提高出水水质和降低运行成本。
3.2 高效过滤技术
高效过滤技术是将废水在反应池内与粉末活性炭充分混合、接触吸附污染物后进入高效滤膜机，形成活性炭滤层，在过滤水中悬浮物的同时实现炭水分离，滤液达标排放或回用。过滤后的饱和活性炭采用高温再生工艺，经500~800℃高温热处理，将粉末活性炭中吸附的有机物解吸分解，使粉末活性炭得到再生，性能达到净化污水用炭的质量标准，重复使用。
本工艺的特点是：
(1)可以稳定地实现达标排放，同时，通过调整活性炭用量，处理效果可根据实际情况进行灵活控制，并具有进一步提升的空间;
(2)活性炭采用烘干加热再生工艺进行再生，成本低、性能好、实用性能强，增加了活性炭的使用寿命和周期，同时避免了活性炭处置不当带来的二次污染;
(3)再生粉末活性炭成本低。
4、结论
根据印染各工序废水的水质分析情况，进行清浊分流，针对含盐量少、有机污染物低、碱性小的水洗水，在不增加含盐量的情况下，采用厌氧脱色可提高可生化性，好氧降解、CFBR和高效过滤处理技术相结合可实现废水回用和低浓水的近零排放。本工艺对取水和主要污染物排放总量的下降将发挥积极作用。( >
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