一般情况下焦化企业不是很关注焦化废水中硫氰化物(SCN-)的含量，也很少检测此指标，但根据现场数据分析和理论研究发现，SCN-是影响焦化废水生化处理脱氮的主要因素。宁钢焦化厂提标改造后生化处理系统运行不稳定，对此进行分析排查，确定硫氰化物是关键影响因素。为了对废水中的硫氰化物进行有效去除，在生化系统前增加了预脱氰池，以保证生化系统稳定运行。
1、存在问题
宁波钢铁公司焦化厂酚氰废水处理站一期工程于2010年6月投运，设计处理能力75m3/h，采用OAO工艺，排放废水满足GB13456—1992《钢铁工业水污染物排放标准》中的一级标准要求;后根据GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表3要求进行了提标改造。
具体改造内容如下：
(1)生化段改造为HLA+O1-A/O2工艺。
(2)后处理改为二级加药沉淀工艺。
(3)新增深度处理段，由臭氧接触氧化、中间水池、曝气生物滤池、多介质过滤、活性炭过滤、清水池组成。
提标改造工程于2014年9月进行调试并投用，部分水质指标并没有达到设计要求，后经过多方排查发现焦化废水进水中的硫氰化物是影响提标改造后水质指标异常的关键。当初提标改造设计并没有考虑硫氰化物对系统的影响，但是通过现场数据分析和理论研究，发现SCN-是影响后续生化处理系统脱氮的主要因素，而且SCN-的生化降解需要足够的水力停留时间，并受废水中挥发酚浓度的直接影响;另外，SCN-降解后的产物主要是氨氮，增加了脱氮负荷，未完全降解的SCN-又会抑制硝化菌的活性，使整个生化系统出现连锁抑制反应，最终影响整个生化系统的处理效果。
2、解决方案
针对酚氰废水中硫氰化物含量高且不稳定的情况，必须对现有系统进行工艺改造，经过工艺技术论证后确定在现有工艺基础上增加1套预脱氰系统，工艺流程见图1。
(1)曝气脱氰池改造。原有初曝池改造为曝气脱氰池，增加曝气管336m。
(2)曝气脱氰沉淀池改造。将现有未投入使用的沉淀池2改造为曝气脱氰沉淀池，增加1台中心传动刮泥机，2台污泥回流泵，2台消泡泵。
(3)管路改造。将气浮器出水连接到曝气脱氰池，预脱氰池出水自流到脱氰沉淀池，沉淀池底部污泥回流到预脱氰曝气池，脱氰沉淀池出水满流到HLA池，另外保持气浮池到HLA池管路不变。
3、调试情况
3.1 调试步骤
(1)调试小组根据前期的脱氰池生物菌培养方案由沉淀池分批向脱氰池输送泥水，在确保不影响原酚氰生化系统运行情况下分3次将总计约1500m3的生化污泥送进脱氰池，此期间原生化系统运行稳定无异常。
(2)2天后向预脱氰池补充工业水约300m3，此时预脱氰池3廊道基本满流。开启脱氰池污泥回流泵并微开曝气进行内部循环，确保脱氰池生物污泥均匀及活性，期间持续补充工业水至脱氰池满流。因脱氰池生化污泥较多，刚开始曝气就发现预脱氰池泡沫较多且不可控，通过调节曝气管阀门控制预脱氰池曝气量，同时开消泡液回流泵对系统泡沫进行消泡。
(3)逐步提高进入预脱氰池的气浮池来水量，控制脱氰池溶氧在2%～5%，期间化验各项指标正常，脱氰池出水氨氮、COD、硫氰化物都有所下降，但系统的碱度也出现一定下降。
(4)稳定1周后将脱氰池系统进水提高至5m3/h，溶氧仍控制在2%～5%，检测各项指标比较稳定，但脱氰池曝气硝化反应后碱度下降较快，立即向脱氰池均匀加1t纯碱，以后根据碱度连续向脱氰系统补充碱源。预脱氰池系统逐步趋于稳定，1周后逐步提高脱氰池进水量直至满负荷运行(35m3/h)，检测各项指标正常、稳定，预脱氰池各指标基本达到设计要求。
3.2 调试过程中存在的问题
(1)脱氰池生化污泥浓度较高，SV30超过60%。
(2)刚开始风量不好调节，要在保证原生化系统稳定情况下做好溶氧控制。
(3)泡沫较多不好控制，风管开很小的情况下出现了泡沫溢流现象，因此各个廊道风管要分别开，开始只开三分之一，后续开一半。
(4)脱氰池硝化反应后碱度下降明显，影响系统运行，之前方案考虑不周。
(5)调试过程中原计划加葡萄糖，根据脱氰池实际运行情况不需要投加，系统本身碳源可以满足脱氰池要求。
(6)脱氰池进水指标波动对系统有一定影响，化验跟踪不足。
4、结语
宁波钢铁公司焦化厂酚氰废水处理系统提标改造后系统运行不稳定，没有达到设计要求，通过对进水指标进行排查分析，最终确定硫氰化物是影响脱氮的关键因素。为了去除废水中的硫氰化物，增加了预脱氰系统，预脱氰系统投用后各项技术指标基本达到了设定目标，整个废水酚氰生化处理系统稳定性明显提高。在预脱氰池满负荷运行状况下，COD脱除率达40%～45%，氨氮基本不变(部分硫氰化物转化为氨氮)，硫氰化物脱除率达45%左右。
通过改造与调试，有效控制了后续生化系统硫氰化物含量，为后续的酚氰废水生化处理系统稳定运行提供了保障，给焦化行业酚氰废水处理提供了借鉴。( >
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